这两天，浙江天丰陶瓷有限公司正开足马力为绍兴古越龙山酒厂烧制酒瓶。随着投资600多万元的全市第一座电脑控温隧道窑在该厂建成投产，传统的高能耗梭式窑炉被世界最先进的隧道窑代替。

     “电脑控温烧制青瓷技术可以使青瓷生产综合能耗下降15%以上。”龙泉市科技局局长汤克豪说：“按照龙泉市现有150家青瓷厂家，每年用石油气与天然气约7000吨计算，每年可节约燃料成本近2000万元。”

       近年来，龙泉青瓷在工艺技术、产品质量、花色品种以及知名度等各方面都得到了很大发展，但跟国内其他瓷产区如潮州、德化、淄博、醴陵、景德镇等相比，产业规模一直偏小，总产量在2亿元左右，国内外市场占有率很低。

    “最主要的原因是烧制成本居高不下，产品价格偏高制约了市场竞争力。”浙江天丰陶瓷有限公司董事长梅云平解释道：龙泉青瓷采用二次烧成，烧制温度在1300℃—1320℃之间，主要燃料液化气在制造成本中占比例很高。而随着液化气价格的持续上涨，青瓷产品的利润空间已一再压缩。

       节能降耗已成为青瓷行业发展的一个迫在眉睫的课题。浙江天丰陶瓷有限公司与浙江大学合作的“龙泉青瓷生产节能降耗关键技术的研发与产业化”项目为解决困扰青瓷厂家多年的能耗问题迈出了关键一步。

     “我们在原有生产经验基础上，结合浙江大学在普通瓷、电子瓷等瓷件低温烧成的研究积累，通过低温助剂的液相润湿降温作用，解决胎釉低温烧成、拓宽烧成范围、胎釉匹配等技术难题，使之在1180℃—1250℃范围内烧结。”天丰陶瓷有限公司负责人梅红玲做了一个对比：按原有工艺和设备，每炉梭式窑装入标准件为1100件，在烧成过程中要消耗液化气250公斤，当烧结温度降低50℃时，只需要消耗液化气230公斤，能耗降低了8%。再加上采用电脑控温隧道窑后实现了连续作业，产品能耗又可下降10-20%。综合考虑烧结温度的降低以及隧道窑的应用，可以将青瓷生产综合能耗下降15%以上。

    “以前电脑控温隧道窑只应用于烧制白瓷，在青瓷行业采用隧道窑还是首次，这也为青瓷行业的节能降耗树立了典范。”浙江大学材化学院副院长杨辉评价道。

    来源：《丽水日报》   记者 雷蕾 鄢鸣 通讯员 吴向东